บริษัท นิสสัน มอเตอร์ จำกัด กรณีศึกษา (นิสสัน มอเตอร์ คอร์ปอเรชั่น)
หลังจากประสบความสำเร็จในการนำ PLM มาใช้ ส่งผลให้ระยะเวลาในการพัฒนารถยนต์สั้นลงเกือบ 50% และมีคุณภาพที่ดีขึ้นถึง 80% และยังได้รับผลตอบแทนจากการลงทุนที่เหนือความคาดหมาย
อนาคตที่น่าตื่นเต้น
นิสสันเชื่อว่าการแข่งขันในอุตสาหกรรมยานยนต์ทั่วโลกกำลังเผชิญอยู่ในขณะนี้คือ "หนึ่งในการแข่งขันด้านวิศวกรรมที่รุนแรงกว่าที่เคยมีมา" Carlos Ghosn ซีอีโอและประธานของ Nissan Motor Corporation เขียนบนเว็บไซต์ของบริษัทว่า "เรากําลังแข่งขันกันอย่างดุเดือดในการแสวงหาแผนการขับเคลื่อนที่เอื้อต่อการพัฒนาอย่างยั่งยืนของสิ่งแวดล้อม ในอีกไม่กี่ปีข้างหน้าสิ่งนี้จะเปลี่ยนทุกแง่มุมของรถยนต์ ... ผู้แข็งแกร่งจะโดดเด่น"

เพื่อให้แน่ใจว่านิสสันจะเป็นหนึ่งในผู้ชนะในการแข่งขันครั้งนี้ บริษัทได้ส่งเสริมโครงการ V-3P ที่เปิดตัวโดย Ghosn ในปี 2544 อย่างจริงจัง (เช่น Value Up for Product, Process and Program Inovation - "เพิ่มคุณค่าของผลิตภัณฑ์ กระบวนการ และนวัตกรรมของโปรแกรม") แผนการที่สมบูรณ์นี้กําหนดตําแหน่งบริษัทสําหรับความท้าทายที่อุตสาหกรรมยานยนต์กําลังเผชิญอยู่ นอกจากการบังคับให้ผลิตรถยนต์ที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมมากขึ้นแล้ว ความท้าทายเหล่านี้ยังรวมถึงเวลาออกสู่ตลาดที่สั้นลง ตลาดโลก ห่วงโซ่อุปทานทั่วโลกและอื่น ๆ

โปรแกรม V-3P มีพื้นฐานมาจากเทคโนโลยีการจัดการวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ที่นำเสนอโดย Siemens PLM Software โดยเฉพาะอย่างยิ่งซอฟต์แวร์พัฒนาผลิตภัณฑ์ดิจิทัล I-deas ® และ NXTM และซอฟต์แวร์การจัดการวงจรชีวิตดิจิทัล Teamcenter ®。 Keigo Fukushi ผู้จัดการทั่วไปและผู้อำนวยการโปรแกรม V-3P ของ Nissan Motor Corporation กล่าวว่า" ซอฟต์แวร์ Siemens PLM เป็นโซลูชั่นหลักสำหรับกระบวนการสร้างสรรค์ V-3P I-deas และ NX เป็นระบบการออกแบบหลัก ในขณะที่ Teamcenter จัดการข้อมูลทั้งหมด ”

เป้าหมายคู่
สอดคล้องกับความตั้งใจเดิมของ Gohn แผน V-3P มีเป้าหมาย 2 ประการ คือ ลดระยะเวลาการเปิดตัวรถใหม่ออกสู่ตลาดและเพิ่มคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ซอฟต์แวร์ของ Siemens PLM Software มีบทบาทสำคัญในทั้งสองด้าน ตัวอย่างเช่น NX และ I-deas เป็นพื้นฐานที่บริษัทเรียกว่า Know-How CAD ซึ่งเป็นระบบจับความรู้และการนํากลับมาใช้ใหม่สําหรับทั้งทีมตั้งแต่วิศวกรออกแบบไปจนถึงซัพพลายเออร์

Fukushi อธิบายว่า "Know-How CAD ของเรามีสองด้าน: ความรู้ด้านกระบวนการและความรู้เกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ ด้วยเทคโนโลยีนี้ทำให้วิศวกรหนุ่มสามารถเข้าถึงข้อมูลทางประวัติศาสตร์และความคิดสร้างสรรค์ และผู้ใช้ทุกคนสามารถเข้าถึงและใช้ประโยชน์จากความรู้ ทำให้กระบวนการง่ายขึ้นและลดเวลา เทคโนโลยีนี้สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานของทีมและความสามารถในการสร้างสรรค์นวัตกรรมช่วยให้วิศวกรรุ่นเยาว์และวิศวกรที่มีประสบการณ์มากขึ้นบรรลุผลลัพธ์เดียวกัน ”

ไม่เพียงแค่นั้น ข้อมูลดิจิทัลที่สร้างขึ้นภายใน I-deas และ NX เป็นพื้นฐานของการตรวจสอบเสมือนจริง และนี่คือแนวทางสําคัญของ Nissan ในการลดระยะเวลาการพัฒนา ฟุคุชิกล่าวว่า "ด้วยการตรวจสอบเสมือนจริง เราสามารถตรวจจับปัญหาได้ตั้งแต่กระบวนการออกแบบ หากปัญหาเหล่านี้ถูกพบเพียงในขณะที่สร้างต้นแบบทางกายภาพ มันก็สายเกินไปแล้ว ไม่เพียงแต่จะเสียค่าใช้จ่ายสูง แต่ยังเปลี่ยนชิ้นส่วนอื่น ๆ ของรถยนต์อีกด้วย การทดสอบเสมือนจริงสามารถทำได้ในช่วงต้นของกระบวนการออกแบบ และใช้มาตรการตอบโต้ก่อนที่จะประกอบชิ้นส่วนอื่น ๆ ของรถยนต์ นอกจากนี้ การตรวจพบปัญหาในช่วงต้นของกระบวนการออกแบบ คุณจะมีเวลามากขึ้นในการประเมินการออกแบบทางเลือกเพื่อค้นหายิ่งการแก้ปัญหาในภาพรวมหรือการตอบโต้ที่ดี ”

การปฏิบัติทั้งหมดเหล่านี้จะไม่สามารถทำได้หากไม่มี Teamcenter เนื่องจาก Teamcenter ได้สร้างแหล่งข้อมูลรถเต็มรูปแบบเดียวเพื่อให้ผู้ใช้มีความถูกต้องยิ่งข้อมูลรถใหม่ทั้งคัน คลังข้อมูลของ Teamcenter ประกอบด้วยข้อมูลต่อไปนี้: ข้อมูล CAD ที่สร้างขึ้นโดย NX และ I-deas แบบจำลองการตรวจสอบแบบดิจิตอลและผลลัพธ์ไฟล์ CAM รายการวัสดุและข้อมูลการวางแผนกระบวนการ ด้วย Teamcenter องค์กรธุรกิจสามารถถ่ายทอดข้อมูลนี้ทั่วทั้งองค์กรได้ - แม้แต่ผู้ใช้ที่ไม่ได้ใช้ซอฟต์แวร์แอปพลิเคชันเทคโนโลยีก็สามารถเข้าถึงข้อมูลนี้ได้

ความสำเร็จที่ครอบคลุม
โครงการ V-3P ประสบความสำเร็จอย่างมาก เมื่อแผนดังกล่าวเพิ่งเริ่มต้นขึ้น,การออกแบบรถยนต์ใหม่จากกระบวนการแช่แข็งรูปแบบไปจนถึงการเริ่มต้นการผลิต (SOP) ค่าย Nissan Motor ใช้เวลา 20 เดือนในการดำเนินการ จนถึงปัจจุบัน Nissan Motor ได้พัฒนารถยนต์ภายใต้แผน V-3P ถึง 4 รุ่น โดยแต่ละรุ่นใช้เวลาเพียง 10.5 เดือนเท่านั้นในกระบวนการตั้งแต่การจัดแต่งไปจนถึงการเริ่มต้นการผลิต

โปรแกรม V-3P ช่วยเพิ่มคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้อย่างมาก การตัดสินเช่นนี้ผ่านสองด้าน ด้านหนึ่งคือ การเปลี่ยนแปลงการออกแบบลดลง 60-90 เปอร์เซ็นต์ สําหรับแผนรถยนต์ที่มีเทคโนโลยีใหม่ ๆ จํานวนมาก การเปลี่ยนแปลงการออกแบบลดลง 60% สำหรับแผนรถยนต์ที่ตามมาโดยใช้แพลตฟอร์มที่มีอยู่เพียงแพลตฟอร์มเดียวการเปลี่ยนแปลงการออกแบบลดลง 90% อีกวิธีหนึ่งในการวัดคุณภาพคือจำนวนปัญหาที่รายงานหลังจากรถยนต์ใหม่ออกสู่ตลาด ตามมาตรฐานการวัดนี้ โปรแกรม V-3P ทําได้ดีมาก ลดจํานวนนี้ลง 80%

ตามรายงานของ Nissan Motor Corporation แผน V-3P เกินความคาดหมายของผลประโยชน์จากการลงทุนเริ่มต้นของบริษัท ท่ามกลางการแข่งขันด้านวิศวกรรมที่รุนแรง สิ่งนี้จะปรับโฉมสายผลิตภัณฑ์ของบริษัทนี้ใหม่ นิสสันได้สร้างกระบวนการพัฒนารถยนต์ที่ไม่เพียงแต่ปกป้องชื่อเสียงด้านคุณภาพของบริษัทเท่านั้น แต่ยังช่วยให้บริษัทนําเทคโนโลยีที่แข่งขันได้ออกสู่ตลาดได้เร็วขึ้นอีกด้วย โปรแกรม V-3P ที่ใช้เทคโนโลยี Siemens PLM Software วางรากฐานที่มั่นคงสำหรับความสำเร็จในอนาคต